Plaques d’échanges
pour garantir les performances thermiques
Les plaques d’échange Ziemex sont des composants essentiels d’un système thermique global.
Chaque plaque constitue un circuit unique par lequel circule le fluide, et son design répond aux exigences spécifiques du process client. Bien que l’assemblage final de l’équipement complet soit souvent réalisé par un autre fournisseur, la conception et la fabrication des plaques nécessitent une expertise pointue pour garantir performances thermiques, résistance mécanique et fiabilité à long terme.
Depuis 1995, Ziemex a acquis une maîtrise complète du soudage laser, avec actuellement trois machines dédiées. Cette expertise historique fait de Ziemex un fournisseur capable de souder des plaques dans n’importe quel matériau : inox, duplex, superduplex, titane, Hastelloy, zirconium…
Chaque soudure est réalisée en tenant compte des contraintes clients : codes de calcul, températures et pressions de design, pertes de charge à respecter et épaisseurs spécifiques.
Les solutions
de plaques d'échange
Les plaques d’échange Ziemex sont conçues pour s’adapter à tous types de process et exigences.
Nos équipes réalisent des tests sur banc d’essai pour valider les pas de soudage et confirmer les pertes de charge, assurant ainsi que chaque plaque répond aux contraintes hydrauliques et mécaniques du client.
Nous effectuons également des tests d’éclatement afin d’obtenir les qualifications de soudage, en combinant essais internes et partenariats rapides pour garantir des qualifications rapidement disponibles après la commande. Cette approche garantit une solution personnalisée, adaptée aux exigences spécifiques du process, tout en assurant robustesse, sécurité et fiabilité.
En complément des plaques standards, nous réalisons également des plaques d’échange spéciales, cintrées et intégrées directement dans des réacteurs ou fermenteurs afin d’améliorer l’efficacité thermique des appareils. Pour ces applications exigeantes, les tôles peuvent atteindre 3 à 4 mm d’épaisseur, garantissant une résistance mécanique durable aux contraintes de pression et de température.
Nous pouvons aussi assembler plusieurs plaques pour constituer de véritables batteries thermiques, adaptées aux fortes puissances d’échange et aux volumes importants.
Enfin, Ziemex conçoit et fabrique des écrans thermiques (thermal shrouds), composés de tôles de 1,5 à 2 mm soudées puis cintrées. Ces écrans sont utilisés dans les chambres à vide thermique pour permettre aux entreprises de simuler les conditions spatiales et de tester, par exemple, la résistance thermique de leurs satellites.
Des caractéristiques techniques
au service de votre performance
Nous concevons les plaques d’échanges dans la matière la plus adaptée à votre process, qu’il s’agisse d’inox standards comme le 304L, 316L ou 321L, d’inox fortement alliés tels que le duplex ou superduplex, du titane, de l’Hastelloy®, du zirconium ou encore d’autres alliages spécifiques selon les contraintes de votre application.
La conception est validée par des tests sur banc d’essai permettant de contrôler et d’optimiser les pertes de charge. Les pressions et températures de design sont adaptées aux besoins de chaque client, avec une vérification du pas de soudage et des tests d’éclatement garantissant la fiabilité de nos équipements. Nos plaques d’échanges sont dimensionnées pour fonctionner au vide absolu (-1 barg) et peuvent résister à des pressions de service allant jusqu’à 60 barg, avec des épreuves hydrauliques réalisées jusqu’à 100 barg.
Celles-ci peuvent être optimisées en termes d’épaisseur pour réduire le poids de l’ensemble tout en maintenant d’excellentes performances thermiques, hydrauliques et mécaniques.
Exemple
de mise en oeuvre
Pour un process chimique de cristallisation client, Ziemex a fabriqué des plaques d’échange en 321L, sélectionnées pour résister à une forte température de design tout en restant économiques.
L’épaisseur du matériau a été optimisée pour diminuer le poids de l’équipement, et la conception des plaques a permis de minimiser les pertes de charge, augmentant ainsi le nombre de cycles de fonctionnement.
Les tests réalisés en interne ont validé le pas de soudage et confirmé la fiabilité mécanique. Grâce à notre expertise historique en soudage laser et à notre capacité à adapter le matériau, l’épaisseur et le pas de soudage, Ziemex a pu fournir une solution parfaitement personnalisée, robuste et conforme aux exigences spécifiques du client.
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Nos ingénieurs vous accompagnent de la conception à l’installation.
